EN
ప్రి-ఫ్యాబ్రికేటెడ్ వర్క్షాప్ పని ప్రవాహ డిజైన్ పరిచయం
ప్రిఫాబ్రికేటెడ్ వర్క్షాప్ కేవలం ఒక భవనం మాత్రమే కాదు. అది స్వయంగా ఒక ఉత్పత్తి యంత్రం మరియు ఏదైనా యంత్రం లాగా, దాని అవుట్పుట్ దాని భాగాలు ఎంత సమన్వయంగా పనిచేస్తాయో దానిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. కటింగ్ స్టేషన్లు, అసెంబ్లీ బేలు, పదార్థ నిల్వ మరియు సిబ్బంది కదలికల అమరిక అనేవి వర్క్షాప్ లోని పరికరాల కంటే ఎక్కువగా ఉత్పాదకతను నిర్ణయిస్తాయి. ప్రవాహ సామర్థ్యాన్ని దృష్టిలో ఉంచుకుని రూపొందించడం అంటే మొదటి స్ట్రక్చరల్ ఫ్రేమ్ కూడా తయారు చేయకముందే పదార్థాల కదలిక, కార్మికుల కదలిక మరియు పూర్తయిన భాగాల కదలికల గురించి ఆలోచించడం.
బాగా రూపొందించిన వర్క్షాప్ మరియు సరిగా ఆలోచించని వర్క్షాప్ మధ్య తేడా సంఖ్యల్లో కనిపిస్తుంది. ప్రవాహాలను ముందుగా ప్లాన్ చేసుకున్న సదుపాయాలు అద్దెకు తీసుకున్న అమరికల కంటే క్రాస్-డిపార్ట్మెంట్ తిరిగి వెళ్ళడాన్ని 22% తగ్గిస్తాయి. ఇది సామాన్య మెరుగుదల కాదు. ఇది వారానికి గంటల కార్యశక్తిని సాధిస్తుంది, ఇది వర్క్షాప్ యొక్క ఒక చివర నుంచి మరొక చివరకు ఖాళీగా నడవడం బదులుగా ఉత్పాదక పనిలో వెచ్చించబడుతుంది.
అమరిక నిర్ణయాల ముందు పదార్థ ప్రవాహాన్ని ప్లాన్ చేయడం
వర్క్షాప్ డిజైన్లో చేసే అత్యంత సాధారణ తప్పు అనేది ఉత్పత్తి క్రమంలో పరికరాలను వాటి సరైన స్థానంలో కాకుండా, వాటికి సరిపోయే స్థానంలో ఉంచడం. షాప్ యొక్క తప్పు చివరిలో కట్టింగ్ స్టేషన్ ఉంచడం వల్ల భూమి మీదుగా పదార్థాలను ఎక్కువ దూరం లాగాల్సి వస్తుంది. అసెంబ్లీ నుంచి చాలా దూరంలో వెల్డింగ్ బే ఉంచడం వల్ల అవసరం లేని హ్యాండ్లింగ్ దశలు జరుగుతాయి. దీనికి పరిష్కారం చాలా సులభం: ఏదైనా పరికరాన్ని ఎక్కడ ఉంచాలో నిర్ణయించే ముందు ముడి స్టీల్ ఇన్పుట్ నుంచి రెడీ అయిన భాగాల డిస్పాచ్ వరకు పూర్తి పదార్థ ప్రవాహాన్ని మ్యాప్ చేయాలి.
డిజిటల్ ట్రాకింగ్ లేదా స్పాగెట్టీ డయాగ్రమ్లు ఫ్లోర్ ప్లాన్ నుంచి స్పష్టంగా కనిపించని ఢీకొనే పాయింట్లు మరియు అసమర్థతలను బయటపెడతాయి. ఒక స్టీల్ వర్క్షాప్ బీమ్ హ్యాండ్లింగ్ సమయాన్ని మూడు ప్రత్యేక చర్యల ద్వారా 18% తగ్గించవచ్చని గుర్తించింది: కట్టింగ్ మరియు డ్రిల్లింగ్ స్టేషన్లను ఒకే ప్రదేశంలో ఉంచడం, కాన్బాన్ నియంత్రిత బఫర్ జోన్లను అమలు చేయడం మరియు లిఫ్ట్ పరికరాల ఛార్జింగ్ ప్రదేశాలను ప్రామాణీకరించడం. ఈ మార్పులలో ఏదైనా కొత్త యంత్రాలు అవసరం లేదు. ఇవి పదార్థాలు వాస్తవానికి ఆ స్థలం గుండా ఎలా కదులుతాయో అనే దానిపై ఆలోచించడం మాత్రమే అవసరం.
వేగాన్ని భద్రత నుంచి వేరు చేసే జోనింగ్
అధిక వేగంతో కదిలే పదార్థాల మార్గాలు మరియు సిబ్బంది నడిచే మార్గాలు కలిసిపోవడం మంచిది కాదు. ఫోర్క్లిఫ్ట్లు మరియు కార్మికులు ఒకే ఫ్లోర్ స్థలాన్ని ఉపయోగించుకుంటే, ఉత్పాదకత తగ్గుతుంది మరియు ప్రమాదాల రేటు పెరుగుతుంది. ఈ రెండు ప్రవాహాలను వేరు చేసే శారీరక అవరోధాలు లేదా స్పష్టమైన ఫ్లోర్ గుర్తులు లోడింగ్ సమయాన్ని సుమారు 15% తగ్గిస్తాయి. ఏక-దిశాత్మక పదార్థ ప్రవాహ వ్యవస్థలు క్రాస్రోడ్ల వద్ద జామ్ ఏర్పడకుండా నిరోధిస్తాయి, దీని వల్ల ఉత్పాదన సామర్థ్యం మరియు భద్రత రెండూ ఎక్కువగా ఉంటాయి.
జోనింగ్ వ్యూహం ఉత్పత్తి యొక్క సహజ ప్రగతిని అనుసరించాలి: ప్రాథమిక పదార్థాల సేకరణ, ప్రాథమిక ప్రక్రియ, ఉప-అసెంబ్లీ మరియు చివరి నాణ్యత నియంత్రణ. ఈ లైన్-ఆఫ్-సైట్ అమరిక పదార్థాలు వెనక్కి తిరిగి కదవకుండా ఒకే దిశలో కదిలేలా చేస్తుంది, ఇది మాడ్యూలర్ పని ప్రవాహాలలో జరిగే ఆలస్యాలలో 15% వరకు కారణమవుతుంది. ప్రాథమిక పదార్థాలు, పనిలో ఉన్న వస్తువులు మరియు పూర్తి అయిన వస్తువుల కోసం నిల్వ ప్రదేశాలు స్పష్టంగా వేరు చేయబడాలి. మెటీరియల్ హ్యాండ్లింగ్ ఇన్స్టిట్యూట్ నుండి వచ్చిన పరిశోధన ప్రకారం, ఈ జోన్లను వేరు చేయడం వల్ల ఇన్వెంటరీ స్థానం కనుగొనే సమయం సుమారు 33% తగ్గుతుంది.
పరస్పర పూరక ఆపరేషన్లను కలిపి ఉంచే వాదన
మధ్య అమెరికాలోని ఒక మధ్య పరిమాణం కలిగిన తయారీ సదుపాయం దాని వర్క్షాప్ అమరికను కో-లొకేషన్ సూత్రం చుట్టూ పునర్రూపకల్పన చేసింది. మునుపటి విధానంలో, కట్టింగ్, డ్రిల్లింగ్ మరియు వెల్డింగ్ విభిన్న బేల్లలో ఉండేవి. భాగాలు ఆపరేషన్ల మధ్య వందల అడుగులు ప్రయాణించేవి, మరియు కార్మికులు ప్రతి షిఫ్ట్లో గణనీయమైన భాగాన్ని భాగాలు వచ్చే వరకు ఎదురు చూస్తూ గడిపేవారు. పునర్రూపకల్పన కట్టింగ్ మరియు డ్రిల్లింగ్ స్టేషన్లను వెల్డింగ్ మరియు అసెంబ్లీ ప్రాంతానికి సమీపంలో సమూహీకరించింది. ఫలితం? బీమ్ హ్యాండ్లింగ్ సమయం తగ్గింది, మరియు సదుపాయం ఏ కొత్త పరికరాన్ని కూడా జోడించకుండా వారం వారీ ఉత్పత్తిని పెంచుకుంది.
ఈ సూత్రం తయారీకి మించి కూడా వర్తిస్తుంది. అసెంబ్లీ ప్రాంతాల సమీపంలో నాణ్యతా నియంత్రణ స్టేషన్లను ఏర్పాటు చేయడం ద్వారా భాగాలు లైన్ లో మరింత కిందికి కదలే ముందుగానే లోపాలను గుర్తించవచ్చు. ఇది భాగాలను ఇప్పటికే షాప్ యొక్క మరో విభాగానికి రవాణా చేసిన తర్వాత వాటిని మళ్లీ సరిచేయాల్సి వచ్చే ఖరీదైన పరిస్థితిని నివారిస్తుంది. చిన్న స్థలిక మార్పులు గణనీయమైన సామర్థ్య పెరుగుదలను ఇస్తాయి - ఒక డాక్యుమెంటెడ్ కేసులో, వెల్డింగ్ స్టేషన్లను అసెంబ్లీ ప్రాంతాలకు కేవలం 8 మీటర్లు దగ్గరగా మార్చడం వల్ల రోజుకు 14 మనుష్య పని గంటలు తగ్గించబడ్డాయి.
సమస్యలను వాటి సంభవించే ముందే అంచనా వేసే అనుకరణ సాఫ్ట్వేర్ టూల్స్
శారీరక పునర్వ్యవస్థాపన ఖరీదైనది మరియు అంతరాయం కలిగించేది. డిజిటల్ అనుకరణ సాఫ్ట్వేర్ టూల్స్ దీనికి మెరుగైన పరిష్కారాన్ని అందిస్తాయి. ఫ్లెక్స్సిమ్ వంటి డిస్క్రీట్ ఈవెంట్ అనుకరణ ప్లాట్ఫారమ్లు క్రేన్ ఉపయోగంలో సాధ్యమైన మెరుగుదలలను గుర్తించగలవు - ఒక అధ్యయనంలో, ఏదైనా శారీరక పునర్వ్యవస్థాపన జరగకముందే 27% సాధ్యమైన మెరుగుదలను కనుగొన్నారు. క్లౌడ్-ఆధారిత ప్లాట్ఫారమ్లు ఇంజనీరింగ్ బృందాలకు అమలు చేయడంలో ఖరీదైన పరీక్ష-దోష విధానాన్ని తగ్గించడానికి వాస్తవ సమయంలో లేఅవుట్ మార్పులపై సహకరించడానికి అనుమతిస్తాయి.
అనుకరణ విలువ కేవలం ఆదర్శ అమరికను కనుగొనడంలో మాత్రమే కాదు. ఇది వేర్వేరు పరిస్థితులలో వర్క్షాప్ ఎలా పనిచేస్తుందో అర్థం చేసుకోవడంలో ఉంది - గరిష్ట ఉత్పత్తి, పరికరాల అంతరాయం, పదార్థాల కొరత. 80% సామర్థ్యం వద్ద బాగా పనిచేసే అమరిక 100% వద్ద విఫలమవుతుంది. కాంక్రీట్ పోసే ముందు, స్టీల్ నిర్మాణం చేసే ముందు ఈ దాటికి అనుకరణ తెలియజేస్తుంది.
స్థిరమైన వెర్సెస్ డైనమిక్ జోనింగ్: ఎప్పుడు ప్రతిజ్ఞ చేయాలో తెలుసుకోవడం
ప్రతి వర్క్షాప్ ఒకే జోనింగ్ విధానం నుండి లాభం పొందదు. స్థిరమైన ఉత్పత్తి మిశ్రణాన్ని ఉత్పత్తి చేసే సౌకర్యాలు స్థిరమైన జోనింగ్ నుండి లాభం పొందుతాయి, ఇక్కడ ప్రతి ఆపరేషన్ కు స్థిరమైన స్థానం ఉంటుంది మరియు పని ప్రవాహం స్థిరంగా ఉంటుంది. ఈ అంచనా చేయగలిగే స్వభావం పదార్థ హ్యాండ్లింగ్ మార్గాలు మరియు పరికరాల అమరికను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి అనుమతిస్తుంది.
వివిధ పదార్థ అవసరాలతో కూడిన వివిధ ప్రాజెక్టులను నిర్వహించే వర్క్షాప్లు మరింత డైనమిక్ జోనింగ్ నుండి లాభం పొందవచ్చు. మాడ్యులర్ వర్క్స్టేషన్లు, స్థిరమైన పదార్థ స్టోరేజ్ మరియు తిరిగి కాన్ఫిగర్ చేయగల అసెంబ్లీ ప్రాంతాలు షాప్ను మారుతున్న ఉత్పత్తి అవసరాలకు అనుగుణంగా సరిచేసుకోవడానికి అనుమతిస్తాయి. దీని పరిపూర్ణత ఏమిటంటే, డైనమిక్ జోనింగ్ కు పదార్థాల ట్రాకింగ్ మరియు వర్క్ఫ్లో నిర్వహణలో ఎక్కువ శృద్ధి అవసరం. ఒకే సరైన సమాధానం లేదు - సరైన విధానం ప్రత్యేక ఉత్పత్తి మిశ్రమం మరియు వాల్యూమ్ పై ఆధారపడి ఉంటుంది.
స్పష్టమైన చర్చకు అర్హులైన పరిమితులు
వర్క్ఫ్లో సామర్థ్యాన్ని కోసం రూపొందించడం సామర్థ్యాన్ని హామీ ఇవ్వదు. ఆపరేటర్ ప్రవర్తన, మెయింటెనెన్స్ షెడ్యూల్లు మరియు పదార్థ నాణ్యత అన్నీ థ్రూపుట్ను ప్రభావితం చేస్తాయి. బాగా రూపొందించిన లేఅవుట్ పేలవమైన శిక్షణ లేదా అవిశ్వసనీయమైన పరికరాలను పూర్తిగా ఈడీకరించలేదు. అదేవిధంగా, వర్క్-ఇన్-ప్రోగ్రెస్ ఇన్వెంటరీని సరిగ్గా నిర్వహించకపోతే జోనింగ్ మరియు కో-లొకేషన్ యొక్క ప్రయోజనాలు తగ్గిపోతాయి. సామర్థ్యం కలిగిన లేఅవుట్ యొక్క పూర్తి సామర్థ్యాన్ని సాధించడానికి కాన్బాన్ వ్యవస్థలు మరియు పుల్-ఆధారిత ఉత్పత్తి నియంత్రణలు అవసరం.
మరొక పరిగణన: భవిష్యత్ సౌకర్యం. ప్రస్తుత ఉత్పత్తికి అనుగుణంగా రూపొందించబడిన అమరిక ఉత్పత్తి కలయిక మారినప్పుడు ఒక పరిమితిగా మారవచ్చు. విస్తరణ మరియు పునర్వ్యవస్థీకరణ కోసం రూపొందించడం - ప్రామాణిక బే పరిమాణాలు, సులభంగా ప్రాప్యమయ్యే ఉపయోగితా కనెక్షన్లు, మాడ్యులర్ వర్క్స్టేషన్లు - మొత్తం నుండి మొదలుపెట్టకుండానే అనుకూలీకరించుకోగల సామర్థ్యాన్ని కాపాడుతుంది.
ఎంటర్ప్రైజ్ మేన్యుఫ్యాక్చరింగ్ స్ట్రెంత్
హుయింగ్ వెయ్ యే స్టీల్ స్ట్రక్చర్ ఐఎసో 9001-సర్టిఫైడ్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలతో మునుపే తయారుచేసిన వర్క్షాప్ భవనాలను తయారుచేస్తుంది మరియు సంవత్సరానికి 20,000 టన్నుల స్టీల్ ఉత్పత్తిని కలిగి ఉంది. కంపెనీ యొక్క 13,000 చ.మీ స్టీల్ వర్క్షాప్ మరియు 10,000 చ.మీ ప్యానెల్ సౌకర్యం ఆటోమేటెడ్ సీఎన్సీ లైన్లు మరియు లేజర్ కట్టింగ్ సిస్టమ్లతో ఖచ్చితమైన ఫ్యాబ్రికేషన్ను మద్దతు ఇస్తాయి. రోజు మొదటి నుండి సమర్థవంతమైన పని ప్రవాహాన్ని అవసరం చేసే ఆపరేషన్ల కోసం, భవన ఎన్వెలప్ యొక్క నాణ్యత మరియు స్ట్రక్చరల్ కంపోనెంట్ల ఖచ్చితత్వం లోపలి అమరిక కంటే తక్కువ కాదు.
విషయ సూచిక
- ప్రి-ఫ్యాబ్రికేటెడ్ వర్క్షాప్ పని ప్రవాహ డిజైన్ పరిచయం
- అమరిక నిర్ణయాల ముందు పదార్థ ప్రవాహాన్ని ప్లాన్ చేయడం
- వేగాన్ని భద్రత నుంచి వేరు చేసే జోనింగ్
- పరస్పర పూరక ఆపరేషన్లను కలిపి ఉంచే వాదన
- సమస్యలను వాటి సంభవించే ముందే అంచనా వేసే అనుకరణ సాఫ్ట్వేర్ టూల్స్
- స్థిరమైన వెర్సెస్ డైనమిక్ జోనింగ్: ఎప్పుడు ప్రతిజ్ఞ చేయాలో తెలుసుకోవడం
- స్పష్టమైన చర్చకు అర్హులైన పరిమితులు
- ఎంటర్ప్రైజ్ మేన్యుఫ్యాక్చరింగ్ స్ట్రెంత్
